2020年9月29日，中国中铁自主研制的第1000台盾构机，在郑州中铁工程装备集团有限公司下线。而在十几年前，中国盾构机还是零，这一天，车间标语“造中国人自己的盾构，造中国最好的盾构，造世界最好的盾构”显得格外醒目。
随着工业化水平的不断提高，机械力逐渐取代人力开挖。盾构机凭借快速、方便、安全的优势广泛应用于铁路、公路、地铁等各种隧道工程中，被誉为“工程机械之王”。盾构技术也成为衡量一个国家装备制造业水平的重要标志。
从自力更生、自主研发到突破关键技术，让民族盾装上“中国芯”，再到走出国门，成为亮眼的中国名片，中国盾构人一路走来着实不易。
就在欧美日大力推动盾构技术升级的20世纪后半叶，基于大量基础设施建设而对盾构机有巨大需求的中国，却没有一台真正属于自己的盾构机。
1996年12月18日，西安至安康的西康铁路开始修建，其中经过全长18.46公里的秦岭隧道。为了保障安全、缩短工期，国家以每台3.5亿元的价格从国外采购了两台盾构机。结果挖掘效率大大提升，隧道提前10个月贯通。
“‘洋盾构’有甜头，但越往后问题越多。买的是旧机器，却要按新设备付钱；机器维修保养时不许中方参加，还拉警戒线；维修进度中方说了不算，完全取决于外方……”中铁装备设计研究院总负责人告诉记者。
没有核心技术就没有话语权，就会受制于人，从那时起，“造中国人自己的盾构机”成为中国盾构人的梦想和追求。
时间进入21世纪，为打破西方技术垄断，2002年，“隧道掘进机关键技术研究”被列入“863计划”，成为国家级重点工程。由中铁隧道集团18人组成的盾构机研发项目组也于当年10月成立。
盾构机研发涵盖机械、力学、液压、电气等数十个领域，精密零部件达3万多个，一个控制系统就有2000多个控制点。“项目组没有技术指导，从零起步，硬是从设计图纸干起。仅是弄清刀盘刀具问题，就花了近5年时间。”中铁装备设计研究总院负责人说。为了印证数据，他们不断前往施工现场求证，加班熬夜是家常便饭，通宵也是常事。
就这样，啃了6年硬骨头，在无数科研人员与专家学者的共同努力下，2008年，中国首台具有自主知识产权的复合式土压平衡盾构机——中国中铁1号成功下线。至此，“洋盾构”一统天下的局面被打破了。
虽然有了国产盾构机，但不少人心里打鼓：国产盾构能行吗？
2012年1月，成都地铁2号线、4号线开工建设。当地地质复杂，漂石、砂卵石、涌水突出。在以往的地铁施工中，所有盾构都是国外品牌。“这并不是说进口设备在施工过程中不会出现问题，而是在当时，人们对我们自己研发的盾构机还心存顾虑。”中铁装备设计研究总院负责人说。
历经3个多月的交流与沟通，中铁装备团队慢慢打消了设计、施工等单位的疑虑，最终采用“1+1模式”，即国产盾构机和进口盾构机左右线同时始发。“这其实就给了我们一个同台较量的机会，当然要全力以赴！”此后，每名员工每天都紧张忙碌着，他们明白，这场较量不能输。
10个月后，国产盾构机的各项性能指标均优于进口盾构机，有力提振了中国盾构人的信心。
“工欲善其事，必先利其器”。经过多年探索与努力，我国研发团队不断突破核心技术封锁，实现了弯道超车，掌握了包含超大直径盾构超长距离掘进不换刀、超大直径盾构机创抗浮技术、光纤磨损检测、盾尾磨损检测、管片自动化拼装、同步掘进、智慧化远程安全监控管理、管片自动化拼装技术、绿色环保管路延长装置、泥水分层逆洗循环技术、刀盘伸缩摆动装置等世界首创先进技术。
从2008年第一台具有自主知识产权的复合式土压平衡盾构机下线至今，中国盾构机已出口至全球20多个国家和地区，连续五年销量世界第一，实现了从“跟跑”到“并跑”再到“领跑”的转变。支撑中国盾构机产业爆发的正是创新创造。
